國外對出鐵口炮泥研究很多，各公司都有專門的研究技術人員。早期，國外無水炮泥主要用焦油作結合劑，但焦油在使用中會產生煙霧，惡化工作環境，影響職工身體健康。日本、美國和歐洲等國研制出了以樹脂作結合劑的無水出鐵口炮泥，其特點是對環境污染小，能快速硬化，炮泥單耗降低。近年歐洲國家開發了以改性酚醛樹脂作結合劑的炮泥，其顯氣孔率為25%~32%;1450℃高溫抗折強度為3.2~4.5MPa，在頂壓達到0.15MPa的3800m3高爐上試用獲得了良好的使用效果。

國內無水炮泥研制起步較晚，但發展快。寶鋼、武鋼、鞍鋼等企業率先利用國產原材料研制出適合本單位使用條件的無水炮泥，主要采用焦油類結合劑，基料以Al2O3-SiC-C材質為主。

寶鋼1號4063m3高爐于1985年投產，該高爐出鐵口初期采用國產原料生產的TA-3炮泥，它能滿足該高爐日產萬噸的水平。寶鋼高爐鐵產量大，有的高爐出渣量達到3200t，出鐵速度為5.8~7.5t·min-1，要滿足這些操作條件，必須采用優質炮泥。TA-3炮泥是以電熔剛玉為主要骨料，以焦粉、碳化硅、粘土、絹云母為主要原料，以焦油作結合劑生產的無水炮泥;出鐵口采用無水炮泥的高爐每天出鐵次數14~16次，有時高達18次以上。寶鋼研制了TA-4炮泥，在炮泥中加入了氮化硅原料，日均出鐵次數僅為11次。通過加入微粉和改進配方，寶鋼又研制出了新型出鐵口炮泥，其顯氣孔率由30.3%下降到24.7%~21.5%，體積密度由1.98g·cm-3提高到2.50~2.74g·cm-3，抗折強度和耐壓強度都有很大提高;該高爐每次平均出鐵時間達到3.13h，月平均出鐵次數減少到8.34次，噸鐵炮泥消耗量減少，從過去的0.8kg·(t鐵)-1降到0.35kg(t鐵)-1;打泥量逐步增加，以確保足夠的出鐵口深度，出鐵口深度維持正常，達3.8~4.0m。國外優質無水炮泥消耗最低僅為0.3~0.4kg·(t鐵)-1。

某鐵廠早期的無水炮泥可塑性差，而渣、鐵的機械沖刷和化學侵蝕性不好;炮泥堵口后在原處需停留50min;出鐵口區域有漏氣現象。為該廠2580m3高爐所研制的新炮泥系采用高鋁礬土為骨料，并加入碳化硅等原料，以脫晶蒽油為結合劑和增塑劑來制備。出鐵口深度2m，炮泥消耗0.34~0.6kg·(t鐵)-1。